6條提高效益工廠運作原則

12 10 月

大多數製造公司會在一年內浪費大量的資源，有些廠房甚至會高達90%。遵循源自豐田生產系統的精益製造原則，是企業使用旨在識別和消除浪費的持續改進工具消除這些成本的一種方式。

根據美國人口普查局對30,000個製造設施的調查，公司採用的製造工具越精益，增長越快，利潤和創新程度就越高。對於美國汽車製造商來說，精益也被認為將生產線工人完成增值任務的時間提高到了90%以上，而上世紀70年代只有15-30%。精益投資顯然值得付出努力。

通過識別哪些內容不會給客戶增加價值，或者哪些是浪費，公司可以開始簡化其流程，以便更有效地運營。這可以提高生產率、材料成本和報廢成本。以下六項精益製造原則指導流程：

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反映生產價值

因應制定好的生產流程、材料資訊和工作流程圖，以確定當前運營的狀態。這會凸顯管理者的識別低效和露出可以改進的地方，並讓他們更好地瞭解操作。

願意優化生產的製造商需要在其流程之間創建流程。材料、資訊和工人都應該要順利完成生產過程。這可能需要從單一獨立的生產方式轉向跨部門和跨流程的跨職能管理方法。雖然這可能是一項大型工作，但研究表明，專注於流量改善至少可以提高 50% 的效率。

及時製造是精益的原則。大多數精益設施都採用拉力系統，客戶的訂單同時表示供應和生產計劃。製造是在規定時發生的，因為客戶在有需求時就會拉動產品的生產量了。產品不是提前製造的，因此庫存水準不會過高，這也會為製造商節省了資金。

正確使用工具和技術，可以讓您在製造環境中隨處可見廢物。豐田定義的七種廢物在運輸、庫存、運動、等待、生產過剩、過度加工和缺陷方面都存在。一些從業者也將未充分利用的員工添加到此清單中。通過減少因缺陷或操作員錯誤造成的收益率損失，整體盈利能力將提高。

製造商讓員工在提高公司效率方面擁有發言權。鼓勵員工報告浪費情況，使他們成為流程的積极參與者。讓他們領導培訓課程，並在之後徵求反饋。參與的員工越多，結果就越好。

採用精益原則不是一次性或靜態的專案。持續改進是最基本的原則之一。製造商分析和評估，以不斷減少浪費和創造價值。

在整個供應鏈中保持一致的優化原則可以説明公司克服困難的經濟時期，並創造競爭優勢。製造可以改善材料處理、庫存和品質，從而將更好的產品交付給客戶。採用精益的原則製造公司將可能在市場上獲得競爭優勢。